導致壓鑄模具製造疲勞失效原因？

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導致壓鑄模具製造疲勞失效（xiào）原因？

壓鑄產品我們的產品材料優良，產品的使用效果也很好。此外，產品質量還受到質檢人員的檢驗，因此質量絕（jué）對（duì）過關。根據客戶提出的問題，處置和致命原因版由於壓鑄模具製造的疲勞失效，許（xǔ）多壓鑄模具立即被銷毀（huǐ）和丟棄，那麽導致壓鑄模（mó）具（jù）製造疲勞失（shī）效原因？如下幾（jǐ）點：

1、木器：模（mó）具（jù）工作一段時間後（hòu），易死，模具冷卻緩慢，晶粒（lì）粗糙，晶片突（tū）出變形（xíng），或損壞或模（mó）具局部化，或模具開啟時間較長，生產率降低。

2、壓鑄方（fāng）法：合理（lǐ）選擇壓（yā）鑄方法，能保證壓鑄質（zhì）量，延長模（mó）具壽命。在金屬溶液中衝（chōng）淡了過高的壓結比模具，增加了模具粘附的可能性，降低了模（mó）具的壽命（mìng）。

3、溫度：壓鑄後（hòu），通（tōng）過將冷卻液吹（chuī）到模具的工作麵，模具的工作麵迅速冷卻收縮，當模（mó）具的工作麵受到收縮的抑製（zhì）時，出現（xiàn）切線拉伸應力。因此，表麵產（chǎn）生的循（xún）環熱應力是導致（zhì）模具冷疲勞（láo）的根本原因（yīn）。

4、設計原因：模具中冷卻通道的位置和間距設計不合理，可能導致局部接觸和點接觸，每個部位的（de）壓力非常不均勻，模具中發生嚴重局（jú）部過載（zǎi），模（mó）具會過早開裂。

5、模具材料的選擇：根（gēn）據模具的工作條件和模具鋼（gāng）的性（xìng）能特（tè）點，合理選擇模具材料。

6、模具壁不能（néng）太薄。當厚度不足時，型腔被巨大的壓力變形，在可能發生應力集中的部位（wèi）出現裂紋時，模具中冷卻通（tōng）道的位置和螺距（jù）設計不（bú）合理，模具各部分之（zhī）間（jiān）的溫差增大，因為（wéi）每個部（bù）分的膨脹程度不同，內部應力發生，模具變形。

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