鋅合（hé）金壓鑄如何克服電鍍缺陷技巧？

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鋅合金壓鑄如何克服電（diàn）鍍缺陷技巧？

　　鋅合金壓鑄件電鍍比其他基體電鍍難。這是（shì）因為鋅合金的化學穩定性差，在酸、堿溶液中容易被腐蝕，並且工件在壓鑄成型時基體留有氣泡、裂紋、針孔等（děng）缺陷。克服（fú）缺陷的方法（fǎ）主要在於前處理，如毛坯檢查、機（jī）械磨拋、除油、浸蝕、活化（huà）及預鍍等（děng）。

　　1、毛坯檢（jiǎn）查

　　鍍（dù）前對毛坯進行檢（jiǎn）查，是保證鋅合金壓鑄件電鍍（dù）質量的重要步驟（zhòu）。鋅合金壓鑄件在（zài）成型時表麵留有澆（jiāo）口、飛邊、橫線（xiàn）、毛刺、結瘤等缺陷。對此需進行嚴格檢查，杜絕不良品進入電鍍工序。將（jiāng）難以機械磨光或整平後會給電鍍帶來質量問題的毛坯件予（yǔ）以剔除，可以降低電（diàn）鍍中的返修（xiū）率，降低（dī）生產（chǎn）成本（běn）。

　　2、機械磨拋

　　磨光用工（gōng）具應是較軟的彈性輪子。由（yóu）於鋅合金（jīn）壓鑄件質地較軟（ruǎn），所以（yǐ）必須使用白棉布製成的（de）磨輪(其工作麵上粘有金剛砂粒)進行磨光。把（bǎ）工（gōng）件壓向磨輪（lún）工作麵時，磨粒能塞入輪內，使磨（mó）粒的切削能力得以減弱，從而不致造成（chéng）工件的幾何形狀（zhuàng）發生變化，且（qiě）磨（mó）後表麵更加光滑。不（bú）宜用粗砂粒（lì）的磨輪直接磨光，避免引起工件露底(下麵為多孔、疏鬆結構)，磨削（xuē）除去致密（mì）層，同時防止軟金屬粘在磨輪（lún）上，降低被磨表麵的光滑度。

　　因此，在磨輪工作麵上需塗有紅色拋光膏，使無數個磨粒被拋光膏所覆蓋，磨削性（xìng）能得以減弱，從而獲得（dé）的表麵較為平（píng）整、光滑。工作（zuò）麵壓向磨輪的力度要小而（ér）均勻。鋅合金壓鑄件表麵致密層的好壞直接影響電鍍質量，所以在磨光時一定要（yào）加以保護（hù）。若磨光操作用力（lì）過大，不僅會破壞致密層，還會產生很大（dà）的（de）摩擦熱，甚至燒焦。拋光是為了進一步拋去磨光時殘留的細微缺陷，提（tí）高基體表麵的光滑度。

　　而拋光所用拋光（guāng）輪要更軟（ruǎn）些（xiē），要是呢絨（róng）布輪。拋光輪的轉速要比磨光時（shí）的高一些（xiē）為好，並用白色拋光膏。白色（sè）拋光膏中（zhōng）氧化鈣和氧化鎂微粒細（xì）而圓、無銳利棱麵，非常適用於鋅（xīn）合金壓鑄件（jiàn）等軟金屬及要求高光潔度的精拋。拋光時對工件要輕拋輕放，所（suǒ）用拋光膏要適量，即少用勤用為宜。若拋光膏用量過（guò）大，除浪費外，還會粘在工件的凹（āo）槽或（huò）縫隙處，給除（chú）油帶來困難。但拋光（guāng）膏也（yě）不宜太少，否則在無拋光膏時易倒光，使工（gōng）件表（biǎo）麵（miàn）局部過熱而出現麻點，影響電鍍質量（liàng）。

　　必（bì）要時拋光可分為兩道（dào）工序，即先用紅色拋光膏粗拋，再用白色拋光膏(或粉)精拋。應注意的是，磨光、拋光（guāng）不能破壞基體的致密表麵，露出疏鬆多（duō）孔層，否則難以獲得結合力好的鍍層。

　　3、鋅合金壓鑄件除油（yóu）

　　工件經磨拋光後，應盡早用有機溶劑清洗（xǐ）。否則，時間一長(超過24h)殘留（liú）的拋光膏會（huì）老化而難以（yǐ）去除。有機溶劑除油是一種皂（zào）化油脂和非皂化油脂的普通溶解過程。這種除（chú）油對金屬一般不（bú）產生腐（fǔ）蝕，但清除油汙（wū）不徹底。因為附（fù）著在工件表麵的有機溶劑（jì）揮發後，部（bù）分油就被留在金屬（shǔ）表麵，所以還需進行化學或電（diàn）化學除油，以滿足徹底清（qīng）除油汙的要求。

　　經有機溶劑除油後的工件要幹燥後，才能進入（rù）化學或電化學除油，否則會（huì）使工件表麵的油汙更（gèng）難除（chú）盡。這是（shì）因為在有機溶劑（jì）清洗（xǐ）時油汙已稀釋，但大多數油汙仍附著在工件表麵。若不待其揮發掉，會汙（wū）染（rǎn）化學（xué）或電化學除油溶（róng）液，從而影響工件（jiàn）的除（chú）油效果。不宜（yí）用氫（qīng）氧化鈉等強堿性溶液除油，操作溫度不宜過高，工件不宜長（zhǎng）時間浸泡（pào）在除油溶液中。這（zhè）是因為鋅為（wéi）兩性金屬，化（huà）學活性較強，容易被腐蝕。因（yīn）此要采用弱堿性的化學或電化學除（chú）油溶液，舉例如下。

　　化學除油液配方及工藝條件為（wéi）：磷酸鈉（nà）20～30g/L，碳酸鈉10～20g/L，十二烷基（jī）硫酸鈉(或OP乳（rǔ）化劑)0.5～0.8g/L，50~60℃，1～2min。

　　電化學除（chú）油液配方及工藝條件為：磷酸鈉25g/L，碳酸鈉（nà）25g/L，1.5～3.0A/d㎡，50～60℃，10S一般（bān）采用陽極除油的方法。

　　這是因為陽極除油過程中鋅合（hé）金基體表麵生成的膜容易在弱堿中電解除去，但處理時間不（bú）宜（yí）長，否則會引起工件表麵局（jú）部溶解過快（kuài）(這與合金成分有關)。而陰（yīn）極除油雖然（rán）不（bú）會發生這種現象，但可能使溶液中的雜質吸附在工件表麵，析出海綿狀的沉積物，影響（xiǎng）鍍（dù）層的結合力。如果采用陰（yīn）極除油的（de）方法，要在結束時轉向陽極除油2S後取出工件，這樣可以除去表麵的沉積物。

　　4、浸蝕

　　鋅合（hé）金壓鑄件經除油後（hòu）表麵會產生一層（céng）氧化膜。這層膜不能用強酸溶液處（chù）理，因為強（qiáng）酸會使（shǐ）富鋅相（xiàng）優先溶解，使工件基體表（biǎo）麵產生孔穴，使孔內（nèi）留有殘液不（bú）易清洗掉，引起鍍層起泡、脫皮等質量問題。因此，必須采（cǎi）用較稀的弱酸性氫氟酸體係的溶液除去。

　　配方1：氫氟酸10～15mL/L，硼酸3～5g/L，室溫，20～30S。

　　配方2：氫氟酸3mL/L，硫酸1mL/L，室溫，2O～30S。

　　配方3：氫氟酸2mL/L，硝酸5mL/L，室（shì）溫，3～5S。

　　在浸蝕處理時，對氫氟酸混合（hé）液的濃度和操作時間要加以嚴格控製。浸蝕時（shí）間短，除不盡氧化（huà）膜;過長，則造成基體表麵（miàn）過腐蝕（shí），產生疏鬆膜、掛灰。這種掛灰很難用水清洗掉，嚴重影響（xiǎng）後（hòu）續（xù）電鍍質量，這是鋅合（hé）金壓鑄件電（diàn）鍍成品率不（bú）高（gāo）的重要（yào）原因之一。當工（gōng）件經浸蝕後出現（xiàn）掛灰時，可以采用草酸(15g/L)和磺基水（shuǐ）楊酸(15g/L)組成的清洗液，室溫下浸漬5min左右，即可除去該腐蝕膜掛灰，從而有效保（bǎo）證（zhèng）浸（jìn）蝕質量。

　　5、鋅（xīn）合（hé）金（jīn）壓鑄件活化及預鍍

　　為了進（jìn）一步提高鋅合金壓鑄（zhù）件電鍍層的結合力，還需按下（xià）列方法進行鍍前預處理。如（rú）果確定采用預鍍氰化銅，則工件應在質量濃度為3～10g/L的氰化鈉溶液中活化，不清洗直接進行預鍍（dù）銅。鍍液（yè）中銅的質量濃度不（bú）宜高，而遊離（lí）氰化鈉的質量濃度不（bú）宜（yí）低。同時（shí），為了防（fáng）止工件深凹處鋅（xīn）與鍍液中電位較正的銅離子（zǐ）發生置換反應，工件要帶電下槽（cáo）並采用衝擊電流起鍍（dù）。

　　如果確（què）定采用預鍍檸檬酸鹽中性鎳，工件應在（zài）質量濃度為30～50g/L的檸檬（méng）酸溶液（yè）中（zhōng）進行活化，不清洗直接預鍍鎳。這種中性（xìng）預鍍（dù）鎳（niè）需要提高鍍液的pH值，一般pH值控製在6.5～7.0，並（bìng）保持硫酸鎳與檸檬酸鈉的質量濃度比在（zài）1.1：(1.0～1.3)，可防止鋅與鎳離子發生置換反應，提高鍍層的結合力。

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