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    壓鑄產品我們的產品材料優良（liáng），產品的使用效果也很好。 此外，產品質量還受到質檢人員的檢驗，因此質量絕對（duì）過關。根據客戶（hù）提出的問題，處置和致命原因版由於壓鑄模具製造的疲勞失（shī）效，許多壓（yā）鑄模（mó）具立即被銷毀和丟棄。那麽，壓鑄模具製造導（dǎo）致（zhì）疲勞失效的原因（yīn）是什（shí）麽？如下幾點：
    1、木器：模具工（gōng）作一段時間後，易死，模具冷卻緩慢，晶粒粗糙，晶片突（tū）出變形，或損壞或模具（jù）局部化，或模（mó）具開（kāi）啟時間較長，生產率降低。

    2、壓鑄方法：合理選擇壓鑄方法，能保證壓鑄質量，延長模具壽命。在金屬（shǔ）溶（róng）液中衝淡了過高的壓結比模具，增加了模具粘附的（de）可能性（xìng），降低了模具的壽命（mìng）。

    3、溫度：壓鑄後，通過將冷（lěng）卻液吹到模具的工作麵，模具的工作麵迅速冷卻收縮，當模具的工（gōng）作（zuò）麵受（shòu）到收縮的抑製時，出現切線（xiàn）拉伸應力。因此，表麵產生的循環熱應力是導致模具冷疲勞的根本原因。

    4、設計原因：模具中冷卻通道的位置和間距設（shè）計不（bú）合理，可能導（dǎo）致局部接觸和點接觸（chù），每個部位的壓力非常不均勻，模具中發生嚴重局部過載，模具會過早開裂。

    5、模具材料的選擇：根（gēn）據模具的（de）工作條件和（hé）模具鋼的性能特點，合理選擇模具材料。

    6、模具壁不能太薄。 當厚度不足時，型腔被巨大的壓力變形（xíng），在可能發生應力集中的部（bù）位出（chū）現（xiàn）裂紋時，模具中冷卻通道的位置（zhì）和螺距設計不合理，模具各部分之間的溫差增大，因為每個部分的（de）膨脹程度不同（tóng）， 內（nèi）部應力發生，模具變形。